QS-1200B自留孔高位码垛系统

高位码垛系统

码垛机

产品详情

详细描述：

1、Q5-1200B型自留孔高位码垛系统是公司为了适应市场多元化发展需要潜心研发的拥有独立自主知识产权的专利产品，生产线适用于简易型砌块生产线的干产品码垛，属于半自动码垛生产线，一般情况下独立设置于产品养护堆场附近，对于养护好的制品就地码垛，亦可串联于砌块生产线之中，实施在线码垛。

2、本自动码垛系统可将不同型号砖机生产的不同品种、不同规格的砌块进行砖板分离、排块整理，最后组成一米左右的方垛进行交叉码垛，并可根据需要自动生成叉砖孔位，码垛高度最高可达1400mm。码垛完成后通过重型链式输送机整垛输出，可人工打包也可配套自动打包机。整套生产线上每个节点都有做预存位置节约叉车跑动时间。

3、整套系统采用PLC+触摸屏控制，配合激光感应+智能传感器，实现无人自动化运行，出现故障自动停机报警并显示故障位置，无需专业技术人员就可轻松排除故障。搭载远程控制系统+云数据设备生产厂家时时刻刻在办公室就可解决一切问题。设备运行采用电、气、液分别控制，互不干扰、动作连贯，约15s左右可码一层，班码砖量约150000块(标准砖)

卖点：

专利自留孔技术，码垛自带叉孔，叉车装卸便捷，行业独有优势。
高位龙门结构 + 双板合垛，单垛产能大、仓储利用率高。
双场景灵活应用，产线在线联机、养护堆场独立离线均可使用。
全自动一体化流程，砖板分离、排块、码垛、出垛全程无人化。
多砖型广泛适配，参数快速切换，满足多元化砌块生产。
电气液协同稳定，运行平顺低故障，带远程运维，后期维护省心。
整垛成型规整，适配后续自动打包、长途运输、批量仓储。

核心客群：中小型全自动混凝土砌块砖厂、透水砖 / 标砖 / 空心砌块规模化生产企业，需要后端高效码垛、整线自动化配套。

固废资源化建材企业：利用建筑垃圾、粉煤灰、尾矿渣生产环保砌块砖的生产厂家，追求低人工、稳定量产。
老旧砖厂升级改造客户：原有半自动生产线、人工码垛砖厂，厂房层高有限、场地狭小，需低位小型化自动码垛改造。
基建市政建材供应商：面向道路、园林、市政工程供货的砌块制品厂，订单量大、多砖型、需稳定高产。
成套制砖线配套客户：新建全套全自动制砖生产线，需匹配出坯、码垛、打包一体化完整后道设备客户。

应用场景：适用于砌块 / 墙板全自动流水线立体养护、高密度仓储式养护、规模化连续生产场景。

解决痛点：

无预留叉孔、叉车转运困难、装卸易散垛专利自留孔工艺，码垛自带标准叉孔，解决人工开孔繁琐、插垛不稳、转运易倒塌、装卸效率低问题。
单垛量小、仓储利用率低、转运车次多双板合并成垛，单垛装载量大，大幅提升仓储堆码密度，减少转运车次与物流成本。
人工码垛强度大、成本高、效率瓶颈全自动无人化码垛，完全替代大批量人工搬砖、码垛、开孔作业，解决招工难、用工成本高问题。
成品垛型杂乱、破损率高、仓储损耗大高位精准交叉堆叠，垛型方正规整，降低砖体磕碰、散垛损耗，提升成品完好率。
产线与堆场无法兼顾、工序灵活性差支持在线联机 + 堆场离线双模式使用，适配连续生产与成品集中堆放双重需求。
设备故障排查慢、运维繁琐故障精准定位报警 + 远程管控，普通人员即可快速检修，降低专业运维依赖。

给客户带来的价值：

单台替代8-12 名码垛人工，人工成本降低80% 以上。
码垛周期13-15 秒 / 层，8 小时日码标砖13-15 万块，效率较人工提升250%+。
自带专利叉车孔，转运装卸效率提升 60%，整垛破损率由人工4%-6% 降至 0.5% 以内。
双板合一成垛，单垛容量提升1 倍，仓储空间利用率提升35% 以上。
最大码垛高度1400mm，垛体稳固，适配大批量成品仓储堆放。
设备稼动率95% 以上，故障停机时间减少75%。

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